該工廠引入智能MES製造執行係統，強化數據分析應用，實現生產(chan) 全流程智能化管理：

可對生產(chan) 現場進行最優(you) 化資源調配、聯動AGV（自動導引車）集群實現精準自動的物流配送等，還可以打通研產(chan) 銷全流程數據；

導入全流程RFID技術，讓每台車都擁有一個(ge) “數字ID”，集成生產(chan) 過程的上萬(wan) 個(ge) 數據，“一車一檔”的大數據管控，讓汽車品質終生可追溯；

擁有“設備在線管理係統”，實時把握設備健康狀態，產(chan) 品質量參數實時可見；

依托IoT萬(wan) 物互聯，900多套機器之間可以“對話”、共享數據和指令，實現生產(chan) 和物流的智能調度，用戶可以通過App隨時查詢車輛進度。

通過四大車間深度導入智能化設備，實現全流程智能化生產(chan) ：

衝(chong) 壓車間采用全伺服生產(chan) 線，最快3.75秒就生產(chan) 一個(ge) /一對衝(chong) 壓零件，零件生產(chan) 完成後由機器人完成100%自動裝箱，並通過AGV將衝(chong) 壓件準確運送到智能立體(ti) 倉(cang) 庫。

該倉(cang) 庫有7層樓高、約6.5個(ge) 籃球場大，通過與(yu) 生產(chan) 係統的智能對接，可完成零件自動出庫及AGV自動配送，實現從(cong) 衝(chong) 壓線末到焊裝車間100%自動化無人物流。

焊裝車間大規模應用高速機器人，實現焊接100%自動化，導入AGV設備實現運輸100%自動化，采用視覺引導取件技術實現大中部品100%自動取件安裝，並應用行業(ye) 首創的焊接強度AI檢測，相當於(yu) 為(wei) 汽車“拍CT”，360°無死角透視車身，確保車身焊點100%合格。

塗裝車間采用行業(ye) 先進的定量機和噴槍係統實現100%全車自動塗膠，結合視覺定位係統，打膠精度達到0.5mm。

總裝車間采用高端智造裝配工藝，整體(ti) 自動化率近30%，導入多項高效自動化項目，如機器人集約陣列無人化全自動分裝線、高精度三維視覺定位大物總成自動移載及合裝、超小物精細化自動裝配等，經過一係列複雜有序的操作，各種零部件被精準地組裝在一起。

基於(yu) 數智化等先進技術的應用，新能源工廠實現：

智能的設備參數實時監控和預測性維護，助力設備故障削減50%，提升了生產(chan) 穩定性；大型衝(chong) 壓件實現100%自產(chan) ；激光焊接速度可達100mm/s，具有更高的品質和美觀性；白車身超6000多個(ge) 焊點，扭轉剛性達4萬(wan) 牛米/度，為(wei) 駕乘人員提供更安全的保護和操控體(ti) 驗；塗裝應用2K清漆工藝，車身光澤度和平滑度提升30%，以及出廠前400多項動靜態檢測等。

新工廠通過從(cong) 原輔材料、製造工藝，到末端治理等全流程環保管理體(ti) 係，實現了生產(chan) 全過程的綠色：

在原材料方麵，工廠采用全新開發的低VOCs雙組份清漆塗料，車身塗裝100%使用環境友好的綠色低揮發性水性塗料。

在生產(chan) 工藝方麵，采用鋯化薄膜前處理工藝，實現有害重金屬廢水100%消除，含磷廢渣100%消除，以及升級行業(ye) 領先的AGV換紙盒幹式噴房，實現噴漆廢水0化。

在環保治理方麵，通過工藝廢氣的100%收集治理，搭配具有自主產(chan) 權的VOCs深度處理技術，VOCs單位麵積排放量低至4.4g/㎡，比排放標準進一步降低78%。

同時，廣汽 Honda 開發區新能源工廠還導入智慧的能源管理係統，可以實時對工廠內(nei) 的用能終端進行用能監控，並且對高功率設備建立能源AI模型，實現智能開關(guan) 機控製。

廠區內(nei) 敷設了總計22MW的光伏發電係統，預計每年將發電約2200萬(wan) kWh，用於(yu) 廠區自身的電力需求，每年削減碳排放達13000噸。

新工廠還進一步提升了能源效率，例如建設數智化高效製冷站，預計節約220萬(wan) kWh/年，削減碳排放約1300噸/年，工藝餘(yu) 熱100%利用至車間生產(chan) 、暖通係統，預計節約150萬(wan) kWh/年，削減碳排放約900噸/年。